HDI と 高密度相互接続 プリント基板 製造のすべて

キーワード: 高密度相互接続 プリント基板製造、大量生産プリント基板

テクノロジーの世界の進歩に伴い、より小型のパッケージに多くの機能を詰め込む必要性も高まっています。高密度相互接続 プリント基板製造技術を用いることで、より小さなスペースに多くの部品を実装するため、プリント基板設計はより小型化される傾向にあります。より小さな領域に多くの部品を実装するために、高密度相互接続 プリント基板はブラインドビア、 buriedビア、マイクロビア、パッド内ビア、そして非常に細い配線を使用します。

研究者がプリント基板内のビアサイズを小さくする方法を模索し始めたとき、高密度相互接続（HDI）プリント基板設計と製造は1980年代に始まりました。1984年には最初の生産用ビルドアップ基板またはシーケンシャル基板が登場しました。それ以来、コンポーネントメーカーは常に、それが単一のチップであろうと単一の基板であろうと、より多くの機能を詰め込む方法を模索しています。今日では、IPC-2315、IPC-2226、IPC-4104、IPC-6016規格に、高密度相互接続 プリント基板の設計と製造が明文化されています。

高密度相互接続 プリント基板設計を計画する際には、克服すべき設計と製造の課題がいくつかあります。高密度相互接続 プリント基板を設計する際に直面する可能性のある課題を以下に簡単にリストアップします。

• プリント基板積層の両面に多数の部品が配置される
• 基板の作業領域が限られている
• 配線経路が長くなると、信号の伝搬遅延時間が大幅に長くなる
• 基板の要件を満たすために、より多くの配線経路が必要
• 狭い間隔と小型部品への対応

ルール駆動型設計エンジンに基づいた適切なレイアウトおよび配線ツールがあれば、大量生産プリント基板において通常のルールを覆し、非常に高い配線密度を持つ強力なプリント基板を作成できます。高密度相互接続 プリント基板設計向けに構築された先進的なプリント基板設計ソフトウェアを使用すれば、高密度プリント基板配線やファインピッチ部品への対応も容易です。

高密度相互接続 プリント基板設計と製造の違い

従来のプリント基板製造プロセスと比較して、高密度相互接続 プリント基板製造プロセスは、いくつかの単純でありながら重要な点で異なります。ここでの主要な点は、製造業者の制約が設計の自由度を制限することです。これは、基板の配線方法の限界も決定します。設計の製造可能性（DFM）要件に対応したい場合、設計ソフトウェアの自動化機能を活用することが明確に示されます。高密度相互接続 プリント基板製造プロセスにおいて、正確なDFM要件は、基板の製造に使用される材料に依存します。信頼性要件を考慮すると、DFM要件も重要になります。