다층 Rigid-연성회로기판:PCB구조를 통해 눈에 구구부 / buried 혁신

우리의 전자 장치는 점점 더 컴팩트하고 점점 더 정교해지고 있으며, 고밀도 상호 연결 또는 HDI에 대한 수요는 다층 단단연성회로기판제품 개발의 최전선에 기술.최첨단 착용 가능한 장치, 항공우주, 전자 또는 소형 의료 장치이든, 거의 항상 유연성, 내구성 및 기능의 삼각형 특성으로 중심에 이러한 다층 단단 flex 회로를 찾을 수 있습니다.이 진화의 열쇠는 현대의 경계를 밀어내는 엔지니어들에게 필수적인 도구인 구조를 통해 눈이 이 이 이 이 진화의 열쇠는 최근의 혁신입니다.PCB 설계그리고 오늘의 기사의 주제입니다.

Vias는

먼저 rigid-flex 디자인에서 볼 수 있는 vias의 삼자 분류를 다시 살펴보자:

• Vias를 통해 위부터 아래로 보드의 전체 길이를 통과하는 것들입니다. 단단한-연성회로기판 더 적은 층의 보드
• Blind Vias는 표면에 나온 눈이
• Buried Vias는 독특한 내부입니다.

이러한 세 가지 카테고리의 비아의 배열은 엔지니어가 공식적인 이이이밀밀밀도를 유지하면서 밀밀한 상호 연결을 설정할 수 있도록 허용합니다.특정 층에 대한 연결의 지역화를 통해 디자이너는 보드 크기를 증가시키지 않고 회로의 더 복잡한 설정을 수행할 수 있습니다.Blink 및 buried vias는 단단한 섹션과 flex 섹션 사이의 특히 가치있는 라우팅 신호이며 IPC-2223 가이드라인은 blind 및 buried vias를 적절하게 사용하면 보드 면적이 25% 감소할 것으로 추정합니다.

도전

그러나 이러한 진보된 길은 도전없는 것이 아닙니다.Rigid-flex 스택업은 단단하고 유연한 기판, 접착제 및 접착제가 없는 층 사이에 교체되며 이 교체는 특정 문제를 유발합니다.

일반적으로 플렉스 레이어에 사용되는 물질인 폴리이미드는 단단한 코어보다 더 높은 열확장 계수를 가지고 있습니다.라미네이션 과정에서 이러한 불일치는 스트레스를 일으킬 수 있습니다.이 스트레스는 완벽한 접착성과 평평성을 얻기 어렵게 만들어, 왜곡, 마이크로 이 이 이 이 이 이 이 이 이 이 스트레스는 왜곡, 마이크로 크래크 크래크 또는 심지어 디라미네이션까지 초래할 수

Blink vias 및 buried vias는 또한 높은 정밀도와 단단한 포용력을 가진 레이저 드릴링을 필요로 합니다.공공과 불완전한 구리 도금의 위험은 높은 측면 비율, 즉 깊이-직경 비율으로 더욱 증가합니다.

정확한 배치를 통한 단단한 정정확한 단단단한 부분과 단단한 부분을 통과할 때 더욱 중요하며, 작은 크기의 비아는 잘못된 정렬에 대해 훨씬 적게 포용됩니다.

동적 구부리기 및 환경 스트레스에 노출되면 나쁜 통로는 마이크로 마마마감, 배럴 파열, 심지어 분열을 겪을 수 있습니다.이것이 대부분의 차세대 착용 가능한 장치가 가장 일반적인 실패로 마이크로비아를 가지는 이유입니다.

혁신

그러나 최근 몇 년 동안 이러한 단단한 flex vias의 기술에서 혁신의 파도를 보았습니다.

순서적 빌드 업 (SBU)은 엔지니어가 복잡한 층을 증가적으로 구축하여 여러 단계에 걸쳐 눈먼 및 묻혀 있는 비아를 형성하는 과정입니다.이 절차는 각 비아의 측면 비율과 도금 품질을 최적화하고 이제 HDI 및 Rigid-연성회로기판.

Lazor 드릴링은 기술을 통한 Rigid-flex를 위한 게임 체인저로, 종종 100 마이크로미터 미만의 통해 기술을 통한 기술기술을 통해 라라라저 드릴링은 라저저 드릴링은 기술을 통해 기술을 통해우리는 전통적인 기계적 드릴링에 비해 수확률이 약 15% 개선되었다는 것을 이 기술에 감사할 수 있습니다.

고전도성 구리 도금 및 전도성 플레이트와 같은 채우기 기술을 통해 더 잘, 좋은 기계적 강도를 유지하는 동안 눈고고높은 및 매장된 vias에 낮은 저항을 보장할 수 있습니다.이러한 기술은 또한 공공을 방지하고 Rigid-Flex 제품의 피로를 통한 위험을 줄입니다.

제조업체들은 또한 접착제와 접착제가 없는 접착 기술을 결합하여 단단한 flex 응용 프로그램을 위해 하이브리드 라미네이션을 사용하고 있습니다.이 하이브리드 실행은 단단한 플렉스 스택업의 기계적 무결성을 향상시킬 수 있으며, 특히 스트레스가 가장 급격한 단단한 부품과 플렉스 부품 사이의 인터페이스에서 신뢰성을 통해 향상시킬 수 있습니다.

품질 관리의 생산 단계는 새로운 검사 시스템을 활용해야합니다.AOI는 현재 규범이며, X-ray 컴퓨터형 断层 tomography는 제조업체가 구조를 통해 숨겨진 것을 스캔하고 공공이나 잘못된 정렬과 같은 결함을 검사할 수 있습니다.이 조기 탐지는 특히 제품이 다른 제품보다 훨씬 더 민감해질 수 있는 Rigid-Flex 프로젝트를 도울 수 있습니다.PCB기술.

연습

다음은 Rigid-Flex 프로젝트에서 작업할 때 고려해야 할 몇 가지 좋은 관행과 디자인 개념입니다.

• 제조의 차이를 수용하기 위해 층 순서를 계획할 때 견고한 원형 반지를 유지하십시오.
• 기판 공급자와 연락하고 직경과 거리를 통해 최소한을 요청하십시오.많은 사람들은 75 마이크로미터의 microvias를 자랑하고 있으며, 항상 동일한 포용력이 없습니다.
• 플렉스 지역에서 스트레스 해제 기능을 사용하고 높은 기계적 스트레스 지역에 대한 패드 설계를 피하십시오.
• 유한 요소 분석 또는 FEA를 사용하고 신뢰성 모델링 도구를 통해 Rigid-Flex 프로토타입의 제조를 진행하기 전에 가능한 실패 지점을 예측합니다.

제조 가능성

고급 구조의 복잡성과 함께 그들이 생성하는 모든 문제는 소형화, 기능 및 신뢰성에서 제공하는 이점에 의해 정당화됩니다.그러나 단단한 flex 제조 비용에 대해, 이러한 이점을 재고려해야합니다:

• 공정 제어가 엄격하지 않을 때 통해 밀도 증가는 수확률을 줄일 수 있으며 궁극적으로 패널당 비용이 높습니다.
• 제조업체는 다층 단단한 flex 프로젝트의 고급 blind 및 buried vias를 실행하는 전문 지식이나 장비가 부족할 수 있습니다.항상 공급자를 감사하고 그들의 능력을 검사하고 그들이 당신의 프로젝트와 비슷한 단단한 flex 경험을 가지고 있는지 물어보십시오.
• 효율성의 아이디어로 구조와 처벌을 계획하십시오.이것은 재료 폐기물을 줄이고 비용 경쟁력을 향상시킬 것입니다.

이러한 혁신 덕분에 구조를 통해 눈구구부르고 매장되는 것은 다층 단단단한 flex 디자인의 세계에서 점점 더 소형화와 신뢰성을 추진했습니다.이 기사에서 제공한 팁을 기억하십시오, 다음에 만나기를 기대합니다!